調味料メーカーである同社は、2017年に新設した工場において、2021年にパレタイザー（段ボールケースをパレット上に積む機械）を導入した。従来、人手で行っていたダンボールケースのパレタイズ作業（パレットに荷物を積む作業）は作業負荷が大きかったため、省人化・効率化を目的に自動化した。パレタイザー導入後、梱包ラインのスタッフを削減し、他の製造ラインへの配置転換を行った。これにより、梱包作業における人員の負担が大幅に軽減され、工場全体の生産性向上に貢献した。

予想を上回る工程の効率化と、従業員の満足度向上を実現できたことから、2024年度は別の製造ラインにもパレタイザーを導入した。2台目のパレタイザー導入に際し、生産ラインからパレタイザーへの製品搬送工程にコンベアを導入し、ライン化を図った。この結果、生産性のさらなる向上を実現した。

仕上工程上の中で流量調整していたものを重量にて管理するため、仕上調整タンクの下にロードセル（力や質量を検出するセンサー）を設置した。これにより、温度や湿度といった要素を考慮した原料の調合が、従業者の経験値に頼ることなく誰でも行えるようになり、充填前の再検査率が低減した。

現在、梱包工程の効率化を第一段階として取り組んでおり、その後は原料計量工程の効率化と在庫適正化に取り組むことで、歩留まり向上と無駄削減を目指す。

梱包工程における生産性向上率は約50%と評価しており、引き続き改善に取り組む。今後の取組としては、ダンボールケースへの梱包作業の効率化を検討しており、2～3年以内の実現を目指す。

原料計量工程の効率化では、工場スタッフが現在行っている機械操作を、IoTセンサーに順次置き換えることで、工場全体の集中管理体制を構築する。IoTセンサーの価格は普及に伴い低下傾向にあるため、今後数年のうちに、優先すべき工程を精査し、導入を検討する予定である。人手不足が深刻化する中、生産ラインへのセンサー設置は、品質の安定化と生産性の向上に不可欠であると考える。