同社は業務用のチーズ加工会社で、製造工程に機械設備が導入されているが、原料（20kgの塊）の投入、加工、包装など、多くの工程で人手に頼っている。また、少量多品種製造という特性上、原料ブロックの形状やサイズが多様であるため、全ての工程を機械化することは困難である。

工場建築後12年が経過し、設備の経年劣化が見られたことから、2023年に包装機を更新、2024年内にリーク検査機（包装用パック内に充填された空気やガスの漏れを検査する装置）の更新を予定している。2024年に更新予定のリーク検査機は従来機よりも小型で、小型化により余剰スペースを有効活用し、製造ラインを効率的に配置する予定である。また、リーク検査機の更新により、今後想定される需要増加に対して、確実な検査実施体制を整えたいと考えている。

数千万円規模の投資を行った包装機とリーク検査機の更新は、設備の老朽化が主な目的だが、最新設備の導入によりメンテナンスの向上や作業効率の改善が見込まれる。今後も計画的に設備を更新することとしている。

同社工場では、これまで記録帳票を紙媒体で管理しており、膨大な量の紙資料が蓄積されていた。2024年2月にiPadを用いたシステムを導入しデジタル化へ移行中で、現在、帳票のフォーマット作成を自社で進めており、社内への段階的な浸透を図っている。ペーパーレス化の実現により紙の削減効果が見込まれ、さらにデータの統計的活用も可能となる。

原材料投入から加工室に移る工程において、電光掲示板を用いたビジュアル表示システムを導入した。これまでは口頭で作業を指示していたが、相互に確認しづらいのが課題であった。

グループ企業の提案により、電光掲示板を用いたビジュアル表示システムを導入したことで、作業ミスがなくなった。この導入を外部企業に委託した場合、数百万円規模の費用が必要だが、グループでの内製化によりコスト削減につながった。