同社はナッツやドライフルーツ類の製造販売事業者で、①自社ブランドの製造販売、②菓子メーカーなどへの半製品・完成品の製造販売、③他社特注品の製造販売を行っている。ナッツ原材料の価格が高騰するなか、製品への価格転嫁は進まず、差別化が困難なことなどから価格競争も激化しており、自助努力によるコスト削減と経営効率化を迫られている。

同社では、生産性を向上するため、基幹システムの更新や独自開発による機械の導入、自動化設備の導入などに取り組んでいる。

現行の基幹システムでは、原材料調達から製造、出荷に至るプロセスや情報管理において不具合が発生するとともに、稼働から5年以上が経過し、ビジネス環境や業務フローとの適合性が低下したことも課題となっていた。

このため、新基幹システム導入のプロジェクトチームを組織し、活動を開始した。若手社員を中心に多様な部門の社員を登用し、全社的な視点でシステム導入を推進するとともに、業務改善の実現を目指している。

現在、基幹システムや需要予測システムの導入を進めており、約1年後の本格運用を目指している。詳細設計や運用方法については、本格運用までの期間に厳密な検討と精査を行う予定である。現在はハンディ端末によるバーコード読取システムを活用し、複雑な工程管理を行っているが、新たな基幹システムにより、生産データの統合的管理と工程間連携の自動化も検討している。

ナッツ加工においては、原料の選別工程（不良品の除去）が極めて重要なことから、社内技術者とメーカーの共同開発によるロボット選別機（特許取得済）を導入した。手作業による選別では異物混入率が約10％に達していたが、導入後は数％以下まで低下した。

完全な異物除去は難しく、最終的な品質管理工程においては依然として目視検査を行っているが、今後は選別システムの高度化や、選別工程の効率化につながる装置導入が必要となっている。

重量が大きいナッツ缶詰（700～800ｇ）の製造を自動化した。作業負荷の軽減と製造効率の最適化を図るため、専用アームによる搬送システムを導入している。品質管理では、金属探知システムを導入し異物混入リスクを最小限に抑制するとともに、製品の印字をカメラにより自動監視するシステムも採用し、ラベリング工程におけるヒューマンエラーを防止している。

自動化をさらに推進するためには、限られた製造エリアを効率的に活用する必要があることから、工場新設ではなく、既存工場内の空きスペースや隣接する物流センターの未使用区画などを活用した設備導入の可能性を検討している。